Le choix du média filtrant conditionne la qualité de votre eau de baignade. Nombreux sont les propriétaires qui se tournent vers le verre filtrant recyclé pour remplacer le traditionnel sable siliceux. Cette alternative écologique nécessite une approche spécifique en matière de dosage, car la densité du verre diffère sensiblement de celle du sable. Comprendre les quantités nécessaires permet d’optimiser les performances de filtration tout en réalisant des économies substantielles sur le long terme.
Les spécificités du verre recyclé comme média de filtration
Le verre filtrant présente une structure physique particulière qui le distingue nettement du sable conventionnel. Sa densité moindre implique une réduction de 15 à 20% du volume nécessaire pour obtenir une efficacité de filtration équivalente. Concrètement, 100 kilogrammes de sable correspondent à environ 80 à 85 kilogrammes de verre recyclé. Cette différence s’explique par la forme arrondie des grains de verre, qui créent une porosité optimale favorisant la circulation de l’eau.
Les performances de ce média s’avèrent remarquables avec une finesse de filtration atteignant 15 microns, là où le sable plafonne généralement à 40 microns. Cette capacité supérieure de rétention des particules fines garantit une clarté d’eau exceptionnelle. La surface lisse du verre empêche les impuretés d’adhérer durablement, facilitant grandement les opérations de contre-lavage. Les bactéries et le biofilm peinent à se développer sur cette matière inerte, réduisant ainsi les besoins en produits désinfectants de 10 à 15%.
L’aspect écologique est un point fort indéniable : fabriqué à partir de bouteilles et contenants recyclés, ce média traité anti-coupures participe à la valorisation des déchets. Sa durée de vie s’étend sur 8 à 10 années, contre 3 à 5 ans pour le sable, ce qui représente une économie substantielle sur la durée. Les cycles de lavage moins fréquents, espacés de 3 à 4 semaines, génèrent une économie d’eau significative sur une saison complète de baignade.
Calcul des quantités selon le diamètre du filtre
La détermination précise de la quantité requise dépend directement des dimensions de votre cuve filtrante. Un filtre de 200 millimètres traitant 4 à 5 mètres cubes par heure nécessitera 20 kilogrammes de verre, soit généralement un unique sac de conditionnement standard. Pour un diamètre de 300 millimètres gérant 6 mètres cubes horaires, comptez 40 à 42,5 kilogrammes répartis en deux sacs.
Les installations de dimensions intermédiaires, comme un filtre de 400 millimètres assurant un débit de 8 mètres cubes par heure, requièrent entre 60 et 65 kilogrammes de média filtrant. Cela correspond à 3 ou 4 sacs selon le conditionnement choisi. Un filtre de 500 millimètres destiné à traiter 10 mètres cubes horaires nécessitera 80 à 85 kilogrammes, soit environ 4 sacs de 20 à 25 kilogrammes.
Voici un tableau récapitulatif des correspondances pour les installations courantes :
| Diamètre filtre | Débit (m³/h) | Quantité verre | Nombre de sacs |
|---|---|---|---|
| 200 mm | 4-5 | 20 kg | 1 |
| 300 mm | 6 | 40-42,5 kg | 2 |
| 400 mm | 8 | 60-65 kg | 3-4 |
| 500 mm | 10 | 80-85 kg | 4 |
| 600 mm | 14 | 120-128 kg | 5-6 |
| 750 mm | 20-22 | 200 kg | 8-10 |
Les bassins équipés de filtres de grand diamètre, 600 millimètres pour 14 mètres cubes horaires, exigent entre 120 et 128 kilogrammes de verre filtrant. Les très grandes installations, avec des cuves de 750 millimètres traitant 20 à 22 mètres cubes par heure, nécessitent approximativement 200 kilogrammes de média. La formule de conversion reste systématiquement la même : multipliez la capacité en sable par un coefficient de 0,80 ou 0,85.
Granulométrie et répartition optimale dans la cuve
Le verre filtrant se décline en deux grades distincts selon la taille des particules. Le grade 1, qualifié de verre fin, présente une granulométrie comprise entre 0,4 et 1,6 millimètre. Cette fraction assure la finesse de filtration et capture les particules les plus fines en suspension. Le grade 2, ou verre grossier, affiche des dimensions de 1 à 4 millimètres et remplit une fonction de support et de drainage.
La stratification du média dans la cuve respecte une logique hydraulique précise. Disposez d’abord le verre grossier au fond de la cuve, directement sur les crépines, sur environ un tiers de la hauteur totale. Cette couche inférieure de grade 2 facilite la circulation de l’eau lors des phases de lavage et protège le système de drainage. Complétez ensuite avec le verre fin de grade 1 sur les deux tiers supérieurs de la charge filtrante.
Pour optimiser les performances, respectez ces proportions recommandées :
- 30% de verre à grosse granulométrie en couche inférieure
- 70% de verre fin en couche supérieure pour la filtration
- Pour les filtres dépassant 800 millimètres : ajoutez une couche intermédiaire de granulométrie moyenne
- Alternativement : 50% de verre fin, 25% de moyen et 25% de gros pour les installations importantes
Prenons l’exemple concret d’un filtre de 500 millimètres nécessitant 60 kilogrammes de verre : prévoyez 42 kilogrammes de grade 1 (fin) et 18 kilogrammes de grade 2 (grossier). Pour un filtre de 600 millimètres chargé avec 85 kilogrammes, répartissez 56 kilogrammes de verre fin et 29 kilogrammes de verre grossier. Cette stratification garantit une filtration homogène et durable.
Installation méthodique et précautions d’usage
Avant toute manipulation, inspectez minutieusement l’intérieur de la cuve filtrante. Vérifiez le bon serrage et l’intégrité des crépines situées au fond du filtre, car toute fissure compromettrait l’efficacité du système. Nettoyez soigneusement les parois internes pour éliminer les résidus d’ancien média. Contrôlez l’état des joints et pièces à sceller qui assurent l’étanchéité de l’ensemble.
Remplissez d’abord la cuve d’eau claire jusqu’à recouvrir les crépines sur quelques centimètres. Cette précaution protège le système de drainage du poids et des chocs lors du déversement du verre. Versez ensuite délicatement le verre grossier en évitant les projections brutales. Ajoutez progressivement le verre fin en répartissant uniformément la charge.
Le niveau final de remplissage doit atteindre environ 85% de la capacité totale de la cuve, sans jamais dépasser les indications du fabricant. Vérifiez que le couvercle se referme sans forcer, signe que la quantité est appropriée. Une fois le remplissage achevé, lancez un cycle de rinçage suivi d’un contre-lavage complet pour évacuer les poussières résiduelles et conditionner le média.
Les erreurs courantes à éviter incluent le sous-dosage, qui génère une filtration insuffisante, et le sur-remplissage qui entrave la circulation hydraulique. Respectez scrupuleusement les proportions entre granulométries, car une mauvaise répartition provoque un colmatage prématuré. Pour maintenir les performances optimales, programmez des contre-lavages toutes les 3 à 4 semaines et surveillez l’évolution de la pression dans le manomètre.
